EDIとは？3つのメリットや事例・導入ステップまで徹底解説

企業間の取引業務において、紙やFAXに代わる効率的な情報交換の仕組みとしてEDI（電子データ交換）が注目されています。

発注書や請求書などのビジネス文書を電子的に直接やり取りすることで、人的ミスの削減と業務効率の大幅な向上が実現可能です。

特に製造業では、複雑なサプライチェーンにおける情報伝達の正確性と迅速性が競争力を左右するため、EDI導入の効果が極めて高いといえるでしょう。

さらに蓄積されたデータを分析することで、需要予測の精度向上や戦略的な経営判断にも活用できる点が経営者から高く評価されています。

本記事では、EDIの基本概念から導入メリット、具体的な成功事例、そして効果的な導入ステップまで詳しく解説していきます。

EDIとは？

EDIとは、Electronic Data Interchangeの略で「電子データ交換」を意味します。

発注書や請求書などの取引書類を電子データとして自動的にやり取りする仕組みなのです。従来は紙やFAX、メールによる情報交換が主流でしたが、EDIではシステム間で直接データをやり取りするため、業務効率が格段に向上するでしょう。

製造業では受発注や出荷情報などのデータをリアルタイムで共有でき、手作業による入力ミスも防止できます。

経済産業省の調査によると2023年の企業間電子商取引の普及率は40％に達していることから、日本のビジネスにおけるデジタル化が加速しているといえるでしょう。

【特徴別】EDI3種類

EDIには、大きく分けて以下3種類が存在しています。

• 個別EDI
• 標準EDI
• 業界VAN

順番に見ていきましょう。

1：個別EDI

個別EDIは、取引先ごとに通信形式や識別コード、データ形式などを細かく設定できるシステムです。企業間の特殊な取引要件に柔軟に対応できる利点があります。

例えば、取引先A社には在庫情報も含めて送り、B社には納期情報を詳細に設定するといった個別対応が可能になるでしょう。

ただし、取引先が増えるほど管理の手間が増加するため、取引先が少ない企業に適しています。多くの場合、発注側の都合でルールが決まることが多く、受注側企業は複数の異なるシステムへの対応を迫られることも課題と言えるでしょう。

中小製造業では、大手取引先からの要請で導入するケースが一般的です。

2：標準EDI

標準EDIは、共通ルールに基づいてデータ交換を行うシステムです。「中小企業共通EDI」や「流通BMS」などが代表例として挙げられます。

統一された規格を使用するため、多数の取引先との接続がスムーズに行えます。特に製造業では、異なる業種間での取引も多いため、標準化された形式は業務効率化に大きく貢献するでしょう。

個別EDIと比較すると、受注者側の負担が軽減され、企業間で公平なデータ交換が実現できる点が魅力です。

2025年現在、デジタル化推進の流れを受けて、標準EDIの導入率は着実に上昇傾向にあります。

3：業界VAN

業界VANは、特定の業界に特化した標準EDIネットワークです。

業界共通の商品コードや取引先コードが使用されるため、同じ業界内での取引がスムーズに行えます。

例えば、

• 酒類業界
• 医薬品業界
• 日用雑貨業界

などで独自の業界VANが運用されており、業界特有の取引慣行に最適化されています。

製造業では部品や原材料の標準コード化により、サプライチェーン全体の効率化が図れる利点があるでしょう。

同業他社との接続が容易であるため、業界内での取引が主体の企業にとって導入メリットが大きいと言えます。

ただし、異業種との取引には別の対応が必要になる点は留意すべきでしょう。

製造業がEDIを導入する3つのメリット

製造業がEDIを導入するメリットとしては、以下の3つがあげられます。

• 業務効率の改善と人的ミスの削減
• コスト削減と経営資源の最適化
• 戦略的経営判断の実現

順番に解説していきます。

メリット1：業務効率の改善と人的ミスの削減

EDIを導入すると、これまで手作業で行っていた注文書や伝票類の作成・送付が自動化され、業務効率が格段に向上します。

製造業では発注書や納品書など大量の帳票処理が発生しますが、EDIによって自動化されるため、担当者は付加価値の高い業務に集中できるようになりました。また、従来の紙やFAXでのやり取りでは転記ミスや情報の抜け漏れが発生しがちでしたが、EDIはデータを直接交換するため、ヒューマンエラーを根本的に排除できるのです。

このように、EDIは単なる業務効率化ツールではなく、製造業における品質向上と信頼性確保の強力な武器となっているのです。

メリット2：コスト削減と経営資源の最適化

EDIの導入は、紙の使用量や郵送費といった直接的なコスト削減だけでなく、書類保管スペースや管理工数も大幅に削減します。

またEDI取引に切り替えると、

• 紙
• 印刷
• 複製
• 保管
• ファイリング
• 郵送
• 文書検索

に関連する費用がすべて削減または排除され、取引コストを削減できます。

さらに重要なのは、受発注業務の自動化によって空いたリソースを仕入れ価格交渉や製造工程の最適化など、より戦略的な業務に振り向けられる点です。

人員を別の業務に割くことができるため、限られた経営資源で最大の効果を生み出す経営が可能になります。このように、EDIは短期的なコスト削減と長期的な経営資源の最適配分を同時に実現する優れたシステムなのです。

メリット3：戦略的経営判断の実現

EDIに登録されたデータは、単なる取引記録以上の価値を持ちます。特定商品の需要傾向や季節変動などのデータを分析することで、在庫の最適化や需要予測の精度向上につなげることが可能になるのです。

製造業では原材料の調達から製品製造、販売までのサプライチェーン全体において大量の情報をやり取りする必要がありますが、EDIから得られるリアルタイムデータを活用することで、経営判断の精度とスピードを高めることができます。

特に変動の激しい現代の製造業環境では、需要変化や市場トレンドに素早く対応できる「アジリティ（俊敏性）」が競争力の源泉となっています。

EDIを経営情報システムと連携させることで、データに基づいた戦略的な意思決定が可能になり、製造業の競争力強化に直結するのです。

製造業におけるEDI導入の成功事例3選

ここからは製造業におけるEDI導入の成功事例を3つ紹介していきます。

順番に見ていきましょう。

事例1：電子部品組立メーカーの工数削減

ある電子部品の組立メーカーでは、Web-EDIの受発注システムを自社と仕入先に導入しました。

従来は注文書の印刷・押印・PDF化・メール送信という多くの手作業が必要で、担当者の負担が大きい状況でした。さらに送り先の間違いがないか確認する際の心理的負担や、電子帳簿保存法に対応するためのPDF保存作業なども発生していたのです。

電帳法対応の発注EDIシステム導入後は、注文書印刷やメール送信の手間が不要になりました。加えて上長承認機能により押印作業も省略でき、発注業務の大幅な効率化に成功しています。

結果として年間数千時間という膨大な工数削減を達成し、ペーパーレス化も実現できました。担当者は戦略的な業務に集中できるようになり、企業全体の生産性向上につながっています。

事例2：電機メーカーの受発注業務処理時間短縮

大手電機メーカーでは、EDI導入により受発注業務の処理時間が削減されるという成果を上げました。

従来の紙ベースやFAXでのやり取りでは、情報の転記や確認作業に多くの時間を要していたのです。

EDI導入により、発注データが自動的に相手先システムに送信され、受注データも自動的に取り込まれるようになりました。手作業による転記ミスや情報の抜け漏れも大幅に減少し、取引の正確性が向上しています。

社員は単純作業から解放され、より付加価値の高い業務に時間を使えるようになりました。また取引データがデジタル化されたことで、過去の発注履歴や取引状況の分析も容易になっています。

業務プロセスの標準化と可視化も進み、無駄や非効率な部分の特定・改善が進められるようになりました。

事例3：家電メーカーの需要予測モデル改善

ある家電メーカーは、EDIを通じて収集したデータを活用し、需要予測モデルの精度を大幅に向上させました。

従来の予測方法では季節変動や市場トレンドの変化に対応しきれず、過剰在庫や機会損失が発生していたのです。

EDIにより取引先から得られる詳細でタイムリーな販売データを分析することで、需要の変動をより正確に把握できるようになりました。適正在庫の維持が可能になったことで、在庫コストを年間数億円も削減するという大きな成果を上げています。

また需要予測の精度向上により生産計画も最適化され、リソースの効率的な配分が実現しました。材料調達から生産、物流まで一連のサプライチェーンの効率化にもつながり、企業全体の競争力強化に貢献しています。

市場の変化に素早く対応できる体制が整い、顧客満足度の向上にも寄与しているのです。

製造業でEDIを導入するまでの4ステップ

製造業でEDIを導入するまでの手順は、大きく以下の4ステップに分けられます。

1. 現状分析と導入目標の設定
2. 取引先との調整
3. 最適なEDIシステムの選定と導入準備
4. 社内教育と運用開始

順番に解説していきます。

ステップ1：現状分析と導入目標の設定

まず自社の受発注や在庫管理などの業務フローを詳しく分析します。

どの部分を電子化すれば最も効果が高いのかを見極めることが重要です。特に取引先が多い工程や、紙やFAXでのやり取りが集中しているプロセスに注目しましょう。

導入による目標（コスト削減率やエラー減少率、リードタイム短縮など）を具体的な数値で設定すると良いでしょう。目標を数値化することで、のちの投資対効果の評価がスムーズになります。

この段階で明確な目標を持つことで、システム導入を目的化せず、業務改善という本来の目的に集中できるのです。

現状分析では、

• いつ
• どこで
• どのような

非効率が発生しているかを具体的に洗い出し、EDI導入で解決できる課題を特定していきましょう。

ステップ2：取引先との調整

EDIは相手があって初めて成立するシステムです。

取引先が複数ある場合、それぞれの業務フローやシステム要件、利用している通信方法が異なることがあります。まずは主要取引先から段階的に導入し、データ形式や通信方法について合意形成するのが効果的です。

取引先との協議では、どのような形式でどのようなプロトコル（通信規約）を使用するかを確認する必要があります。事前に必要な調整項目を整理した上で協議に臨むと、スムーズに進みます。

業界標準を利用する場合には、業界ごとに調整内容をまとめた設定シートなどが用意されているので、積極的に活用しましょう。

取引先との調整は時間がかかりますが、丁寧に進めることで導入後のトラブルを未然に防ぐことができるのです。

ステップ3：最適なEDIシステムの選定と導入準備

EDIシステムには、オンプレミス型（自社構築・運用）とクラウド型（SaaS）があります。

自社のニーズに合わせて最適なタイプを選びましょう。

オンプレミス型は自社でサーバーを構築する方法で、カスタマイズの自由度が高いですが、初期費用が高額になる傾向があります。一方、クラウド型は初期費用が比較的安価で、セキュリティ投資は提供会社が行い、運用負担も軽減できるメリットがあります。

システム選定では、コストと導入スピード、機能要件、セキュリティと拡張性などを総合的に判断することが大切です。特に既存の基幹システム（生産管理システムや会計システムなど）との連携を考慮する必要があります。

選定後は、導入に向けたテスト環境の構築やデータ連携のテストを入念に行いましょう。

ステップ4：社内教育と運用開始

システム導入が完了したら、担当者だけでなく関係部署すべてに向けた教育を実施します。

発注データの入力方法やエラーが発生した場合の対処手順、トラブル発生時の対応方法などを周知徹底することが重要です。

運用開始前には必ず本格稼働前のテストを実施し、データの整合性や業務の連携が正しく機能しているかを確認しましょう。テストでは自社だけでなく取引先と一緒に確認を行うことで、実際の運用に近い形での検証が可能になります。

運用開始後も数週間〜数ヶ月にわたり、実際のデータや業務フローに基づいたフィードバックを収集し、継続的な改善を行うことが成功の鍵となります。

導入効果を最大化するためには、要件が機能として実現できているかの検証と業務上で実現できることの検証を丁寧に行うことが大切です。

製造業にEDIを導入する際の3つの注意点

製造業にEDIを導入する際の注意点として、以下の3つがあげられます。

• 既存システムとの連携確認
• 取引先の互換性の確認
• 適切な導入計画

順番に見ていきましょう。

注意点1：既存システムとの連携確認

製造業でEDIシステムを導入する際は、自社の既存システム（ERPや在庫管理システムなど）との連携が可能かどうかの事前確認が欠かせません。

特に在庫管理を行っているシステムとEDIが適切に連携できていないと、データの重複や不一致が発生し、取引ミスや在庫の過不足といった問題につながる恐れがあります。連携確認の際には、自社システムのデータ形式や通信方法がEDIシステムと互換性があるかを詳細にチェックしましょう。

また、EDIはデータを交換するシステムであり、データそのものを作成するシステムではない点に注意が必要です。EDIの導入とは別に、データの作成・取り込みのためのシステム構築が必要となるため、導入コストを正確に見積もる必要があるでしょう。

既存システムとの連携がスムーズに行われれば、受発注から在庫管理までの情報を一元管理でき、業務効率が大幅に向上します。

注意点2：取引先の互換性の確認

EDIは単独で機能するシステムではなく、取引先と自社の双方が互換性のあるシステムを導入して初めて効果を発揮します。

取引先が異なるデータ形式やプロトコル（通信規約）を使用している場合、EDIシステム間の連携がスムーズに行われず、取引に支障が出る可能性があります。導入前に、取引先との技術的な打ち合わせを行い、必要に応じてデータ形式やプロトコルの調整を行うことが重要なのです。

特にWeb-EDIには標準化された規格がないため、発注側と受注側が同じシステムを使用する必要があるケースが多くなっています。製造業の受発注では発注側主導でWeb-EDIを導入するケースが多いため、取引先へのシステム導入説明会やマニュアル作成など丁寧なサポートが求められるでしょう。

さらに取引規模が小さい場合、取引先にとってEDI導入のコスト負担が大きくなりがちで、導入が頓挫するケースも少なくありません。

注意点3：適切な導入計画

EDIシステムの導入を成功させるには、綿密な導入計画が不可欠です。

導入準備が不足していると、業務の実態に合わないシステムが導入され、かえって作業の手戻りが発生するリスクがあります。

また、EDI導入にはベンダー選定も重要な要素で、初期費用だけでなくサポート体制や将来的な拡張性も考慮して選ぶ必要があるでしょう。またシステム導入後、社員が新しいシステムを十分に理解していないと、業務がスムーズに進まずEDIのメリットを活かし切れません。

特に製造業では専用のシステムが必要となり、業務に応じて文字コードやデータ形式を取引先と合わせる必要があるため、専門事業者やエンジニアに依頼して適切なシステムを構築することが重要です。

製造業におけるEDIの今後の展望

製造業におけるEDIは、2025年以降もデジタル変革の重要な基盤として進化を続けていくでしょう。

EDIデータを活用した分析やAI基盤としての利用が進み、サプライチェーンの完全な可視化を実現する動きが加速するでしょう。

従来の電話回線ベースのEDIから、インターネットを活用したWeb-EDIへの移行も進んでおり、XML/WebEDIの普及によって多画面現象のデメリットも解消される見込みです。製造業がソフトウェア主導産業へと進化する中、統合されたデータ基盤によってデジタルツインやスマートファクトリーの実現にも貢献していくでしょう。

グローバル化の流れはあるものの、国ごとの商習慣の違いから完全な標準化には時間がかかる見通しです。

まとめ

EDI(Electronic Data Interchange)は、取引書類を電子データとして企業間で自動的にやり取りするシステムです。

製造業の大量の受発注データや出荷情報を直接システム間で連携させることで、人的ミスを防止し業務効率を大幅に向上させます。

製造業におけるEDI導入の主なメリットは、以下のとおりです。

既存システムとの連携確認や取引先との互換性確保が導入成功のカギであり、これからはWeb-EDIを基盤としたDXの進展がさらに製造業の競争力を高めていくでしょう。